Sistem "5C" dalam produksi: deskripsi, fitur, prinsip, dan ulasan

2024 Pengarang: Howard Calhoun | [email protected]. Terakhir diubah: 2023-12-17 10:31

Kepala perusahaan apa pun, terlepas dari bidang kegiatannya, bermimpi bahwa keuntungan tumbuh dan biaya produksi tetap tidak berubah. Sistem "5S" dalam produksi (dalam versi bahasa Inggris 5S), yang hanya didasarkan pada penggunaan cadangan internal yang rasional, membantu mencapai hasil ini.

Sistem ini tidak dibuat dari awal. Hal serupa pada akhir abad ke-19 diusulkan oleh Frederick Taylor dari Amerika. Di Rusia, ini dilakukan oleh ilmuwan, revolusioner, filsuf, dan ideologis A. A. Bogdanov, yang menerbitkan buku tentang prinsip-prinsip manajemen ilmiah pada tahun 1911. Berdasarkan ketentuan yang ditetapkan di dalamnya, Uni Soviet memperkenalkan NOT, yaitu organisasi ilmiah tenaga kerja. Tetapi yang paling sempurna adalah sistem 5C yang diusulkan oleh insinyur Jepang Taiichi Ohno dan diperkenalkan olehnya di pabrik Toyota Motor dalam produksi. Apa itu dan mengapa sistem Jepang menjadi begitu populer?

Faktanya didasarkan pada prinsip sederhana yang tidak memerlukan biaya. Ini terdiri dariberikutnya - setiap karyawan, dari pembersih hingga direktur, harus mengoptimalkan perannya dalam alur kerja secara keseluruhan sebanyak mungkin. Ini mengarah pada peningkatan laba produksi secara keseluruhan dan peningkatan pendapatan semua karyawannya. Sekarang tongkat estafet pengenalan sistem "5C" telah diambil oleh perusahaan di seluruh dunia, termasuk Rusia. Dalam artikel ini, kami akan mencoba meyakinkan orang yang skeptis bahwa pengetahuan Jepang benar-benar berfungsi, dan benar-benar dalam bidang aktivitas apa pun.

Sistem "5C" dalam produksi, apa itu

International 5S singkatan dari lima langkah ("langkah" dalam bahasa Inggris langkah). Beberapa ekonom dan promotor sikap baru untuk bekerja menjelaskan nama tersebut dengan lima postulat Jepang yang secara konsisten diterapkan dalam sistem 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke. Bagi kami, "5C" asli kami lebih dekat dan lebih dapat dipahami - lima langkah berurutan yang perlu diselesaikan untuk mencapai kemakmuran produksi kami. Ini adalah:

1. Urutkan.

2. Menjaga ketertiban.

3. Menjaga kebersihan.

4. Standardisasi.

5. Peningkatan.

Seperti yang Anda lihat, sistem "5C" tidak memerlukan sesuatu yang supernatural dalam produksinya. Mungkin itu sebabnya seseorang masih bisa menghadapi ketidakpercayaan dan sikap sembrono terhadapnya.

Tahap membuat sistem

Taiichi Ohno Jepang yang bijaksana, yang berkat pengenalan metodenya di pabrik Toyota, berhasil bangkit dariengineer hingga CEO, memperhatikan berapa banyak kerugian yang terjadi karena berbagai inkonsistensi dan overlay. Misalnya, beberapa sekrup kecil tidak dipasang pada konveyor tepat waktu, dan akibatnya, seluruh produksi berhenti. Atau sebaliknya, suku cadang dipasok dengan margin, ternyata berlebihan, dan akibatnya, salah satu karyawan harus membawanya kembali ke gudang, yang berarti membuang-buang waktu untuk pekerjaan kosong. Taiichi Ohno mengembangkan konsep yang disebutnya "tepat pada waktunya". Artinya, jumlah suku cadang yang dibutuhkan sekarang telah dikirim ke konveyor.

Contoh lain bisa diberikan. Sistem "5S" dalam produksi juga memasukkan konsep "kanban", yang dalam bahasa Jepang berarti "tanda iklan". Taiichi Ohno menyarankan untuk melampirkan apa yang disebut tag "kanban" ke setiap bagian atau setiap alat, di mana semua informasi yang diperlukan pada bagian atau alat itu diberikan. Pada dasarnya, itu berlaku untuk apa pun. Misalnya untuk barang, obat-obatan, map di kantor. Konsep ketiga yang menjadi dasar sistem 5S dalam produksi adalah konsep "kaizen", yang berarti perbaikan terus-menerus. Konsep lain juga disusun, yang hanya cocok untuk proses produksi yang sangat terspesialisasi. Dalam artikel ini, kami tidak akan mempertimbangkannya. Sebagai hasil dari semua inovasi yang diuji dalam praktik, 5 langkah telah terbentuk yang berlaku untuk produksi apa pun. Mari kita analisis secara detail.

Penyortiran

Banyak dari kita memiliki item di desktop yang, dipada dasarnya tidak diperlukan. Misalnya, formulir lama, file yang tidak digunakan, konsep perhitungan, serbet tempat secangkir kopi. Dan di antara kekacauan ini mungkin ada file atau dokumen yang diperlukan. Prinsip dasar sistem "5S" melibatkan pengoptimalan alur kerja Anda, yaitu memastikan bahwa waktu tidak terbuang sia-sia untuk mencari hal yang benar di antara puing-puing yang tidak perlu. Ini adalah penyortiran. Artinya, di tempat kerja (dekat mesin, di atas meja, di bengkel - di mana saja), semua barang diletakkan dalam dua tumpukan - yang perlu dan yang tidak perlu, yang harus dibuang. Selanjutnya, semua yang Anda butuhkan diuraikan menjadi tumpukan berikut: "sering dan terus-menerus", "jarang digunakan", "hampir tidak digunakan". Ini menyelesaikan penyortiran.

Menjaga ketertiban

Jika Anda hanya membongkar item, tidak akan ada gunanya. Hal ini diperlukan untuk mengatur barang-barang (alat, dokumen) sedemikian rupa sehingga apa yang digunakan terus-menerus dan sering terlihat, atau sehingga dapat dengan cepat diambil dan mudah dikembalikan. Apa yang jarang digunakan dapat dikirim ke suatu tempat di dalam kotak, tetapi label kanban harus dilampirkan padanya sehingga setelah beberapa saat dapat ditemukan dengan mudah dan akurat. Seperti yang Anda lihat, sistem 5S di tempat kerja dimulai dengan langkah paling sederhana, tetapi ternyata sangat efektif. Selain itu, meningkatkan mood dan keinginan untuk bekerja.

Menjaga kebersihan

Langkah ketiga ini adalah yang paling logis bagi banyak orang. Sejak kecil kita diajarkan untuk bersih. padadalam produksi, juga perlu, dan tidak hanya meja pekerja kantor atau lemari di perusahaan katering, tetapi juga mesin, ruang utilitas pembersih harus bersih. Di Jepang, karyawan merawat tempat kerja mereka dengan baik, mereka dibersihkan tiga kali sehari - di pagi hari sebelum bekerja, saat makan siang dan di malam hari, di akhir hari kerja. Selain itu, perusahaan mereka telah memperkenalkan penandaan khusus pada area yang memungkinkan mereka untuk mengamati ketertiban dalam produksi, yaitu area produk jadi, penyimpanan suku cadang tertentu, dan sebagainya ditandai dengan warna yang berbeda.

Standarisasi

Prinsip standardisasi ditemukan oleh Taiichi Ohno. Mereka juga banyak digunakan oleh sistem 5S modern. Manajemen produksi, berkat standarisasi, menerima alat yang luar biasa untuk mengendalikan semua proses. Akibatnya, penyebab keterlambatan jadwal dihilangkan dengan cepat dan kesalahan yang menyebabkan pelepasan produk berkualitas rendah diperbaiki. Di pabrik Toyota Motor, standarisasi terlihat seperti ini: mandor menyusun rencana kerja harian, instruksi yang tepat dipasang di tempat kerja, dan pada akhir hari kerja, pekerja khusus memeriksa penyimpangan mana dari rencana yang terjadi pada siang hari dan mengapa. Ini adalah aturan dasar standardisasi, yaitu instruksi yang tepat, rencana kerja dan kontrol atas pelaksanaannya. Sekarang banyak perusahaan, misalnya, pabrik ENSTO di Estonia, memperkenalkan sistem bonus bagi karyawan yang secara ketat mematuhi ketentuan sistem 5C dan, atas dasar ini, meningkatkan produktivitas mereka, yangmerupakan insentif besar untuk mengadopsi sistem ini sebagai cara hidup.

Peningkatan

Langkah kelima, yang melengkapi sistem "5S" dalam produksi, didasarkan pada konsep kaizen. Artinya, semua pegawai, apapun posisinya, harus berupaya meningkatkan proses kerja di bidang yang dipercayakan kepadanya. Esensi filosofis kaizen adalah bahwa seluruh hidup kita menjadi lebih baik setiap hari, dan karena pekerjaan adalah bagian dari kehidupan, pekerjaan juga tidak boleh lepas dari perbaikan.

Lapangan kegiatan di sini luas, karena kesempurnaan tidak ada batasnya. Menurut konsep orang Jepang, pekerja itu sendiri seharusnya ingin memperbaiki proses produksinya, tanpa instruksi atau paksaan. Sekarang banyak organisasi membangun tim pekerja yang memantau kualitas produk, mengajarkan pengalaman positif mereka kepada orang lain, dan membantu mencapai keunggulan.

Kesalahan dasar

Agar sistem "5C" mulai bekerja, tidak cukup mengaturnya atau mempekerjakan karyawan yang akan memaksa rekan mereka untuk menerapkannya. Penting agar masyarakat menyadari kegunaan inovasi ini dan menerimanya sebagai gaya hidup. Pengenalan sistem "5S" di Rusia dalam produksi menghadapi kesulitan justru karena mentalitas Rusia kami berbeda dengan Jepang. Banyak dari produksi kami dicirikan sebagai berikut:

1. Karyawan, terutama jika tidak ada insentif bagi mereka, tidak berusaha meningkatkan keuntungan perusahaan. Mereka bertanya,mengapa mencoba membuat bos lebih kaya jika dia sudah memiliki segalanya.

2. Para pemimpin sendiri tidak tertarik dengan pengenalan sistem "5S", karena mereka tidak melihat kemanfaatan di dalamnya.

3. Banyak arahan "turun dari atas" terbiasa dilakukan hanya untuk "centang". Di Jepang, ada sikap yang sama sekali berbeda terhadap pekerjaan mereka. Misalnya, Taiichi Ohno yang sama, yang memperkenalkan sistem "5S", tidak memikirkan keuntungan pribadi, tetapi tentang keuntungan perusahaan di mana dia hanya seorang insinyur.

4. Di banyak perusahaan, sistem 5S diperkenalkan secara paksa. Produksi ramping, yang menyiratkan penghapusan semua jenis kerugian (waktu kerja, bahan baku, karyawan yang baik, motivasi, dan indikator lainnya), tidak berfungsi, karena pekerja mulai menolak inovasi pada tingkat bawah sadar, yang pada akhirnya mengurangi semua upaya menjadi nol..

5. Manajer yang menerapkan sistem tidak sepenuhnya memahami esensinya, yang menyebabkan kegagalan dalam proses produksi yang ditetapkan.

6. Standardisasi sering berkembang menjadi birokrasi, perbuatan baik ditumbuhi instruksi dan arahan yang hanya mengganggu pekerjaan.

Ulasan

Rusia yang telah memperkenalkan sistem "5S" dalam produksi, umpan balik tentang inovasi ini sangat ambigu. Kelebihan Sorotan:

• lebih baik di tempat kerja;
• jangan mengalihkan perhatian dari pekerjaan dengan hal-hal kecil yang tidak perlu;
• alur kerja lebih jelas;
• kelelahan berkurang di akhir shift;
• sedikit meningkatgaji dengan meningkatkan produktivitas tenaga kerja;
• cedera kerja berkurang.

Kekurangan yang dicatat:

• saat menyortir, mereka memaksa semuanya untuk dibuang;
• standardisasi menyebabkan peningkatan birokrasi;
• Pengenalan sistem "5C" tidak memperburuk masalah di semua bidang perusahaan;
• Menempatkan sistem 5S di tempat pertama telah menutupi masalah penting seperti kurangnya suku cadang.